成功案例

鋼鐵工廠

鋼鐵工廠 - 需量自動控制

一位於台南的專業製造特殊合金製造商,擁有從煉鋼、鍛造、輥軋、調質到精整等完整生產設備能量,產品行銷全球23餘國,以八大工業國家為主。主要的產品包含超合金、鈦合金、高清淨鋼、高速鋼、工具鋼、不鏽鋼等,產品型態以圓棒及扁棒為主,生產鋼種逾200餘項,是基本金屬製造產業中數一數二的工廠。

由於製造鋼鐵需要大量的能源,占企業營運成本非常高的比例,因此想掌握生產過程中投入的間接成本,包含電力、瓦斯、水等用量,並想藉由精準的數據收集計算產品所產生的碳足跡,以滿足外銷市場需求並有助於實踐企業社會責任(CSR)。

該企業設有多個廠區,其一廠區的契約容量30,000多瓩,每月電費數千萬元,而當中主要用來熔解廢鐵、冶煉鋼鐵的「電弧爐」,每當持續加溫至1,600度以上時,用電量就超過15,000瓩以上,因此只要持續投入生產就很容易造成用電超約,產生的超約費動輒數百萬元。

為解決用電超約的問題,該工廠導入智慧工廠應用:

  • 全方位能源監測,建立CSR基礎

將使用量最大的能耗包含電力、瓦斯及水進行監測。透過安裝水表及瓦斯流量計監測消耗的水及瓦斯量;並安裝智 慧電表於各個製程的重大能耗設備(如加熱爐、煉鋼爐等),讓即時耗電量可視化,以分析各製程的能耗是否合理。

  • 需量即時統計與控制

透過系統隨時監測設備用電量,以分析設備能耗是否異常,並搭配需量統計,於即時需量在快超約前,利用系統自動控制電弧爐進行卸載,以瞬間降低用電量、避免用電超約,未來每月預期可省下數百萬元。

  • 掌握電力品質,避免不良用電品質影響設備運作

透過智慧電表量測即時耗電量,同時透過監測用電數據可了解電力是否發生三相不平衡、功率因數差等問題,以進行改善並達到節費及降低不良電力品質影響設備運作之風險。

該工廠透過能源數據可視化、需量自動控制及電力品質改善三部曲之循環運作,讓能源使用效率最大化,並為智慧製造的轉型奠定了良好的基礎。